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高取代羥丙基纖維素為一種非離子型的纖維素，在食品、醫藥、化妝品等中主要用作增稠劑、粘接劑、成膜劑、賦形劑、保水劑及保護膠體等；在工業方面，主要用于PVC懸浮聚合作分散劑及用于油墨、脫漆劑等行業：另外還可擠壓成塑料等制品。
目前，國內生產的纖維素主要有離子型和非離子型兩大類別。離子型纖維素抗鹽差，容易受溶液中電解質的影響，并且不溶于有機溶劑，正漸被非離子型纖維素替代。非離子型纖維素品種主要有：HPMC、MC、L-HPC，它們存在著以下缺點，而使綜合性能降低：
1、MC和HPMC不能兼溶于水又溶于有機溶劑；
2、L-HPC既不溶于水，也不溶于有機溶劑；
3、取代度低(DS≤2)；
4、抗生物降解性能差。
1、反應原理：
即：纖維素葡萄糖單元上的羥基在堿性條件下被羥丙氧基取代。
精制棉也可用木漿代替。
2、工藝流程：
精制棉→開棉→堿化→醚化→中和→分離→洗滌→分離→干燥→粉碎→包裝→成品
開棉：將精制棉開松除鐵，然后進行粉碎。粉碎后地精制棉呈粉狀，其顆粒度為80目透過率100％，否則在反應過程中容易聚結在一起，降低醚化效率。
堿化：將開棉后的粉狀精制棉加入到惰性溶劑中，用堿和軟水進行活化處理，使精制棉的晶格溶脹而利于醚化劑分子的滲透，提高醚化反應的均勻性。堿化所用的堿為金屬氫氧化物，也可以是有機堿。堿的加入量(按質量計，下同)為精制棉的0.1-0.6倍，軟水的加入量為精制棉的0.3-1.0倍；惰性溶劑為醇和烴的混合物，惰性溶劑的加入量為精制棉的7-15倍；惰性溶劑也可以是3-5個碳原子的醇(如醇、丙醇)、丙酮，也可以是脂肪烴、芳香烴；堿化時溫度應控制在0-35℃內進行；堿化時間為1hr左右。溫度和時間的調節可根據后料和產品要求而定。
醚化：堿化處理后，在真空條件下，加入醚化劑進行醚化，醚化劑為環氧丙烷。為了減少醚化劑的消耗，在醚化過程中，醚化劑分兩次加入，第一次的加入量為精制棉的1-3.5倍，兩次加入的總量為精制棉的1.5-4倍。第一次加入醚化劑后，先在≤30℃溫度下進行攪拌，攪拌時間為45min-90min，然后升溫至50-100℃，進行醚化，時間為1-5hr，再降溫至≤30℃，第二次加入醚化劑攪拌，攪拌時間為30-120min，再升溫至50-110℃進行醚化，時間為1-4hr，此時，精制棉與醚化劑充分反應，生成H-HPC。醚化劑也可是氯丙醇。
在整個醚化過程中，醚化劑的加入量、攪拌時間、醚化溫度、醚化時間，可根據具體的生產條件和用戶需要的取代基羥丙氧基的含量來確定。當用戶需要的取代基含量高，醚化劑的適當多一點，醚化溫度可適當高一點，醚化時間可適當長一點。羥丙氧基含量低時，醚化溫度、醚化時間等則可適當減少。
中和：醚化結束后，壓料入回收釜，降溫至常溫，加入醋酸進行中和，時間為10-60min，控制PH值在5-8.5之間，中和結束后，將惰性溶劑經蒸餾分離出，送堿化工序重復利用。
具體方法：
制備羥丙氧基含量58％的高取代羥丙基纖維素時，可將1份的精制棉粉投入至盛有0.4份堿、0.8份水、14份甲苯的反應釜內于30℃堿化1小時，抽真空后加入1份環氧丙烷，進行攪拌均勻，攪拌均勻后升溫至60±1℃，反應3小時后，降溫至30℃以下，第二次加入環氧丙烷，加入量為2.5份，升溫至85±1℃反應4小時，冷卻至60℃以下加醋酸中和至PH7左右，然后升溫進行惰性溶劑的蒸餾回收，結束后，用70-90℃的熱水洗滌、分離，再干燥至水份含量5％以下，經粉碎，即得本方法所要求的產品高取代羥丙基纖維素。
本方法由于是利用取代基羥丙氧基的特性，研制了羥丙氧基含量在50-80％的高取代羥丙基纖維素，其制備方法采用“一步淤漿法”生產工藝，整個反應是在淤漿狀態下一次完成，本方法的生產工藝最大特點是各種參數調節余地大，可根據原料、生產條件隨時進行調整，對生產條件的適應性強，操作方便、容易，而且在常壓和真空條件進行。因此，本方法產品具有取代度高，既能溶于水又能溶于極性有機溶劑，抗生物降解性優良等特點，其制備的生產工藝操作方便，可根據原料，生產條件調整范圍大，易控制，生產工藝適用范圍大，安全、無污染等特點。
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